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        塑料注塑成型常见问题


          塑料注塑成型工艺常见问题主要包括高速填充、低速填充、注射温度的控制、保压阶段的问题处理、背压螺杆问题、塑料注射成型模具温度问题等,塑料注塑成型过程在上篇文章中也有讲到过,接下来就塑料注塑成型工艺过程常见的问题做下简述!

          塑料注塑成型工艺流程

          ①高速填充。高速填充时剪切速率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在黏度下降的情形,使整体流动阻力降低;即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

          ②低速填充。热传导控制低速填充时,剪切速率较低。局部黏度较高,流动阻力较大。由于热塑塑料原料补充速率较慢,流动较为缓,使热传效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的黏滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。因此在低速填充时以壁厚处较易填充。

          ③注射温度注射温度必须控制在一定的范围内。温度太低,熔料塑化不良,影响成型件的质量,增加工艺难度;温度太高 ,原料容易分解。在实际的注射成型过程中,注射温度往往比料筒温度髙,髙出的数值与注射速率和材料的性能有关,最高可达30c°。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很髙的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值:一种是设法测量熔料对空注射时的温度,另一种是建模时将喷嘴也包含进去。

          ④保压在注塑过程将近结束时,螺杆停止旋转,只是向前推进,此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料,以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压,制件大约会收缩25%左右,特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右,当然要根据实际情况来,保压时间过长或过短都对成型不利。过长会使得保压不均勻,塑件内部应力增大,塑件容易变形,严重时会发生应力开裂.过短则保压不充分,制件体积收缩严重,表面质量差。

          ⑤背压螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化,但却同时延长了螺杆回缩时间,降低了塑料熔体段的长度,增加了注塑机的压力,因此背压该低一些,一般不超过注射压力的20%。注塑泡沫塑胶原料时,背压应该比气体形成的压力高,否则螺杆会被推出料筒。有些注塑可以将背压编程,以补偿熔化期间螺杆长度的缩减,这样会降低输入热量,令温度下降。

          ⑥冷却与注塑成型模具模温控制模具温度对于塑料成型工艺的影响很大。如果注塑成型模具温度太低,一方面塑料熔体冷却变快,凝固层厚度增加,熔体黏度也增加,导致成型压力变大,成型相对困难;另一方面,塑料熔体的流动不顺畅,容易出现流动痕迹,制品的轮廓不光滑,同时熔接痕的长度变长和清晰度变高,制品外观质量下降。模温对制品的性能也有一定的影响,特别是结晶型塑,制品,模具温度直接影响到结晶型虛料的结晶程度和结晶质量。

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